Zu wenig Licht in der Lagerhalle: Diagnose und Lösung

Erst messen, dann ersetzen

Die Aussage 'in der Halle ist es dunkel' ist keine Diagnose. Bevor Sie Leuchten bestellen, sollten Sie wissen, wie viel Licht tatsächlich auf dem Boden und auf den Regalböden ankommt. Das messen Sie mit einem Luxmeter: Sensor waagerecht auf Höhe der Nutzebene halten (Boden oder 0,85 Meter an Packtischen), in einem Raster von etwa 2 mal 2 Metern messen und je Regalgasse den Mittelwert und den niedrigsten Wert notieren. Tageslicht schließen Sie aus, indem Sie abends messen oder die Lichtbänder abdecken; konventionelle Lampen lassen Sie vorher eine Viertelstunde einbrennen.

Das Ergebnis vergleichen Sie mit der Norm für die Beleuchtung von Arbeitsstätten, EN 12464-1. Grob gelten darin als Richtwerte: Lagerräume 100 Lux, Verkehrswege mit Personenverkehr 150 Lux, Kommissionier-, Pack- und Versandzonen 300 Lux. Die Gleichmäßigkeit (niedrigster Wert geteilt durch Mittelwert) soll in der Regel mindestens 0,4 betragen. Liegen Sie deutlich darunter, ist die Ursache fast immer eine der vier folgenden.

Ursache 1: Alterung der Lichtquelle

Jede Lichtquelle gibt mit der Zeit weniger Licht ab, während die Leistungsaufnahme gleich bleibt. Bei Halogen-Metalldampf- und Natriumdampf-Hochdrucklampen ist der Lichtstromrückgang am stärksten: Sie können je nach Typ und Betriebsstunden 30 bis 50 Prozent ihres Lichtstroms verlieren, bevor sie ausfallen. Leuchtstoffröhren verlieren in der Regel 10 bis 20 Prozent. Eine Halle, die vor zehn Jahren sauber auf 150 Lux ausgelegt wurde, kann heute bei 80 bis 100 Lux liegen, obwohl alle Lampen noch brennen.

Auch LED altert, aber deutlich langsamer und vorhersehbar: Ein guter Hallenstrahler ist zum Beispiel auf L80 bei 50.000 Betriebsstunden spezifiziert, liefert also nach dieser Zeit noch 80 Prozent seines Lichts. Günstige Leuchten der ersten LED-Generation schaffen das oft nicht und verfärben oder flackern früher. Erkennbar daran: Alle Leuchten brennen, die Halle wirkt trotzdem matt, mit sichtbaren Farbunterschieden zwischen den einzelnen Leuchten. Die Lösung ist ein Gruppenwechsel, kein Tausch Lampe für Lampe.

Ursache 2: Verschmutzung

Staub aus Verpackungen, Ruß von Gabelstaplern und Feuchtigkeit setzen sich auf der Lichtaustrittsfläche der Leuchte ab. In 8 bis 12 Metern Höhe wird dort selten gereinigt. In einem normalen Lager kann eine verschmutzte Leuchte schnell 10 bis 30 Prozent Licht kosten; bei offenen Reflektoren und in staubigen Umgebungen mehr. Hinzu kommt, dass dunkle Regale, schmutzige Wände und gestapelte Paletten kaum Licht zurückwerfen.

Ein einfacher Test: Reinigen Sie eine Leuchte, messen Sie darunter erneut und vergleichen Sie mit einer ungereinigten Nachbarleuchte. Ist der Unterschied groß, gehört die Reinigung in den Wartungsplan. Bei neuen Leuchten achten Sie auf ein geschlossenes Gehäuse mit mindestens Schutzart IP65, damit kein Staub hinter die Linse gelangt. Die Hallenstrahler der Serie ATRIA sind IP65 und haben eine glatte, leicht zu reinigende Oberfläche.

Ursache 3: falsche Optik über den Regalen

Das ist ein häufiger Fehler in Hallen mit Regalen über 3 Metern Höhe. Ein runder UFO-Hallenstrahler hat einen Abstrahlwinkel von 90 bis 120 Grad. Hängt er über einem Regal oder schräg über einer Gasse, landet der Großteil des Lichts auf den obersten Regalböden und den Paletten, nicht in der Gasse, in der der Kommissionierer liest. Das Ergebnis sind dann zum Beispiel 400 Lux auf der obersten Ebene und 60 Lux auf dem Boden.

Das Problem entsteht oft erst später: Die Leuchten wurden in einer offenen Halle montiert, danach wurden Regale aufgestellt oder versetzt, ohne die Beleuchtung anzupassen. Die Lösung ist ein linearer Hallenstrahler mit asymmetrischer Lichtverteilung von 30x90 Grad, direkt über der Mitte der Gasse und mit der Längsachse in Gassenrichtung. So gelangt das Licht zwischen den Regalen bis auf den untersten Boden. Ein Beispiel ist der lineare ATRIA Hallenstrahler mit 100 W, 16.000 lm, 160 lm/W und genau dieser Optik.

Ursache 4: zu wenig Lichtstrom für die Montagehöhe

Die Beleuchtungsstärke nimmt mit dem Quadrat der Entfernung ab. Eine Leuchte, die aus 6 Metern Höhe 150 Lux auf dem Boden liefert, schafft aus 10 Metern nur noch etwa ein Drittel davon. Nach dem Umzug in eine höhere Halle oder bei der Übernahme eines alten Lichtplans sind die Leuchten oft schlicht zu schwach gewählt.

Ein Rechenbeispiel. Eine Halle von 40 mal 25 Metern (1.000 m²) soll im Mittel 150 Lux erreichen. Mit einem Wartungsfaktor von 0,8 und einem Raumwirkungsgrad von 0,6 benötigen Sie 150 × 1.000 / (0,8 × 0,6) = rund 312.000 Lumen. Das sind etwa 21 UFO-Hallenstrahler mit 100 W und 15.000 lm oder 18 Stück der Variante mit 180 lm/W und 18.000 lm. Für Hallen bis 6 Meter reicht oft ein linearer ATRIA Low Bay mit einstellbarer Leistung von 14 bis 75 W; bei 10 bis 14 Metern gehen Sie auf 200 bis 240 W.

So gehen Sie vor

• Erst messen: Mittelwert und Minimum je Zone, verglichen mit den Richtwerten.
• Ursache bestimmen: Reinigungstest, Alter der Lampen, Abstrahlwinkel im Verhältnis zu den Regalen.
• Eine Lichtberechnung auf Basis der aktuellen Regalaufstellung, Höhe und Reflexionsgrade erstellen lassen. Wir erstellen sie für 350 Euro zzgl. MwSt.
• Je Zone den passenden Typ wählen: UFO für freie Flächen, linear über Regalen, flach mit Blendung UGR<21 an Packtischen und Arbeitsplätzen.
• Einen Stecksensor erwägen: In Gassen mit seltenem Verkehr dimmt das Licht auf ein Grundniveau und geht bei Bewegung auf 100 Prozent.

Mit LED mit 5 Jahren Garantie und einer Lichtberechnung im Vorfeld wissen Sie im Voraus, welche Beleuchtungsstärke Sie nach der Installation erwarten dürfen und wie sie sich in den kommenden Jahren hält. Lichtplein liefert ausschließlich an Unternehmen, ab europäischem Lager und innerhalb von 5 Werktagen.

Häufige Fragen